Porsche разом з Mahle і Trumpf розробила технологію 3D-друку поршнів

Корпорація Porsche разом з Mahle і Trumpf розробила технологією 3D-друку поршнів для 911 GT2 RS.

Отримані таким методом деталі виявилися на 10% легше кованих аналогів, в той же час варто відзначити оптимальний розподіл матеріалу в них.

Це дало можливість збільшення максимальної частоти обертання колінчастого вала і зниження температурного навантаження на поршні, оптимізації процесу горіння.

Нова технологія 3D-друку дозволила компаніям-партнерам застосувати в конструкції поршнів для суперкара Porsche так званий «біонічний» дизайн.

За своєю будовою деталі в чомусь схожі на натуральні структури (наприклад, людський скелет): матеріал використовується тільки там, де поршень відчуває навантаження.

Деталь, таким чином, досить гнучко адаптується до конкретного двигуну, витрата матеріалу знижується, а вага самих поршнів може бути зменшений на 20% в порівнянні з традиційними деталями при більш високій жорсткості.

Для виробництва поршнів застосовується розроблений Mahle спеціальний алюмінієвий сплав. На друк заготовки для поршня, що складається приблизно з 1200 шарів, йде близько 12 годин. Виготовленням нових поршнів для Porsche займається компанія Trumpf, що спеціалізується на 3D-друку.

Партнер проекту, компанія Zeiss, провела серію перевірок нових поршнів за допомогою так званих «недеструктивних» методів: сканування на комп’ютерних томографах, 3D-сканування, а також дослідження під мікроскопом. За їх результатами з’ясувалося, що за якістю виготовлення надруковані на 3D-принтері поршні не поступаються тим, що виробляються за традиційною технологією.

Шість нових деталей пройшли серію ходових випробувань на «живому» автомобілі: Porsche 911 GT2 RS з встановленими в двигуні новими поршнями тестувався на гоночній трасі протягом 200 годин. Дистанція пробігу склала близько 6000 км, середня швидкість – 250 км / ч; приблизно 135 годин автомобіль їхав при повному навантаженні.